鋼砂鋼丸在管道內壁噴砂(拋丸)射除銹中的處理方法

    噴砂(拋丸)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂鋼丸、鋼絲切丸、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底**鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。噴(拋)射除銹選擇噴(拋)射磨料很重要，為了達到理想的除銹效果。應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，采用鋼砂鋼丸的混合磨料是能達到更理想的除銹效果的辦法。
    噴(拋)射除銹后，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題。
（1）對于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。

（2）噴(拋)射磨料 
對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。 
（3）磨料的粒徑及配比 
    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
    粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為ss-280(0.8mm)～ss-460(1.4mm)，鋼砂粒徑為G50(0.4mm)～G18(1.2mm) ，其中以0.5mm～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。 
    應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。